刚刚过去的猴年春节，中国共600万人出境，消费人民币900亿！除了各种高大上的奢侈品，他们还带回剃须刀、保温杯等小物什。

　　中国人“扫荡”全世界的能力，还有以下两个事例可以佐证：2015年，日本创造了年度热词“爆买”，用以形容中国人在日本疯狂扫货的行为；原本专属于北美人的“黑色星期五”，在各种海外购物网站的“帮助”下，也被改造成国人的一场购物狂欢。

　　全球都在惊呼：Made in China正在变成Made for China。然而，如果你因此而为中国人凶猛的购买力而欢呼的话，未免过于乐观。在硬币的反面，Made in China正满脸尴尬——我们每年生产全球近1/5的商品，利润薄如刀锋；你们为了买一个电饭锅、马桶盖，却要远赴海外。

　　强大的制造力和强大的购买力擦肩而过，相互冷冷地对视。这其中除了价格因素，更多是出于质量和安全的考虑——国人普遍认为海外对质量把控更严格，很多商品简直就是质优价廉的代名词。所以，哪怕和国内售价差不多的商品，人们也会选择从海外购买。

　　“20世纪将以生产率的世纪载入史册，而21世纪将是质量的世纪”——美国质量管理专家朱兰博士在1994年做出的预言，似乎正被热衷于在海外买买买的中国人所证实。

　　差不多就行了？

　　如果你仍然认为去日本爆买是出于“外国的月亮比中国圆”的崇洋心理，我们不防来“膜拜”一组数据：

　　我国产品质量国家监督抽查不合格率长期高达10%，制造业为此每年直接损失超过2，000亿，而对于消费者来说，每购买10件商品，就有可能买到一件次品，多么触目惊心！

　　2015年11月，欧盟公布的被召回产品共191例，原产地为中国大陆的产品被通报共计108例——中国制造以一己之力，便攻下了欧盟召回总数的半壁江山！

　　是因为中国制造不懂得如何提高质量吗？答案当然是No！

　　理论界对于质量管理的研究早已从ISO9000进化到六西格玛，企业里的相关管理者谈起操作方法也头头是道。但是，如果你看过2014年流传于网上的一段短视频，你便会知道，事实上我们对质量有多么轻视。

　　在这段名为《震惊创意海报设计！一分钟看懂中国制造和德国制造有何区别》的视频中，套在钢管上的德国轴承，用手指轻轻拨动后可以转动半分钟之久，而中国生产的轴承转动的时间只有几秒。在这个转动时间可以衡量质量的器件上，中德两国工业品品质的差距清晰可见。

　　尽管2015年大众“排气门”让德国制造蒙尘，但这并不能抹煞这个国家在质量方面所付出的努力。一些发达国家对待产品质量的观念是，误差在标准的正负0.5范围之内便可视为合格产品；德国认可的是误差标准为零，也就是对待产品质量根本不允许有误差——这是一种近乎宗教信仰的准则。

　　当初，韦尔奇在GE全面推行六西格玛时，曾要求每个员工都要对质量高度敏感，他称之为“质量精神病”。与美德等国对质量的苛求相比，很多中国人信奉的是“差不多就行了”。

　　曾有国内企业收购了美国一家高科技公司，但是发现将美国技术拿到国内生产会遇到很大 麻烦——同样的图纸和同样的设备，在中国和美国生产出来的产品会有不小差距。该企业管理人士后来分析发现：国内工人缺乏严谨态度和精益求精的精神，精细化操作水平较低，对质量标准的要求不够精确。“在加工制作时会有意无意地放宽条件，结果每个环节差一点点，成品后就会差很多。”

　　1918年，胡适先生曾写过一篇杂文《差不多先生传》，刻画了一位即不计较、也不认真的差不多先生，人人都赞他看得破、想得通，真是一位有德行的人，死后还赠他法号“圆通法师”。这自然是个笑话，然而，近100年过去，差不多先生并未从我们的生活中绝迹。而很多管理者也选择闭起双眼，假装看不到问题的关键。

　　抛开微笑曲线、国际形势以及国家政策等宏大命题，单从观念上来看，我们就能发现鸿沟般的差距。

　　创客之隐忧

　　曾有人认为，除了品质低的老毛病，中国制造在消费升级时代还遭遇了创意少的新问题——“中国制造总是多年板着一副面孔不变，满足不了人们对制造品日益多元化、个性化的需求”。

　　事实上，中国愈刮愈烈的创客风已经为消费者们提供了各种令人脑洞大开的产品，从VR、智能可穿戴到智能家居，创意几乎无处不在。这些新奇玩酷的产品，是否能满足消费者所需呢？

　　深圳一位资深创客这样说：“如果一个产品，你自己都没有迭代过三次，你最好别卖给我！” “去年有人买了很多古灵精怪的东西，什么手表、手环……90%都不用了，要不就是有质量问题，要不就是很鸡肋，用久了觉得可有可无。”

　　作为开源制造时代的开启者，创客们在急急忙忙向市场分享创意的过程中所遭遇的质量问题，有时候并非一己之力便可解决。创客的产品往往在不经意中开创了一个全新的产品品类，而相关行业标准的制定，往往落后于此——在可穿戴产品流行市场几年之后，直到2015年5月，国内首个智能穿戴行业标准才隆重出 台。行业标准的缺失，导致创客们缺乏明确的指引，而很多创客根本没有做过硬件生产，更容易找不到方向。

　　2012年，几个创客在深圳柴火空间孕育出一款智能手环，这一当时的新鲜事物很快在点名时间上众筹成功，并进入量产。而当第一批产品发到用户手中时，却出现了质量问题。“电池的料有问题，生产的良品率只有50%，一半都没法出厂。”一位发起人后来总结道。

　　而知识产权也是创客们在走向消费者的过程中所必须跨过的一道门槛。2016年1月的CES展上，常州一家生产电子平衡车的厂家以一种无奈的姿态闯入人们的视线——因为涉嫌cosplay美国一家同类企业的产品，该参展商不光展位被现场查抄，还被告上法庭。尽管事态很快反转，闹剧以美方撤诉而告终结，但这一记闷棍却让创客们警醒。

　　这家公司之所以在CES展上被揪住不放，是因为其申请专利时拖延时间过长，导致专利在美国被抢先注册。像这家参展商一样，国内很多初创企业由于对专利申请操作不熟，也没有本领域有经验的专家来帮助撰写申请资料，导致申请过程相当低效，甚至核心机密因此泄露。

　　加之很多创客对进口国的技术标准和法律法规不够了解，对境外技术性贸易措施缺乏应对，往往使得产品不符合进口国标准。

　　知识产权的问题并非创客所独有，对于很多中国企业来说，其知识产权意识并不比质量意识来得深刻。有媒体报道，几年前山东一家公司以近千万年薪邀请一位德国科学家攻克某项关键技术，并斥资几千万上了新的生产线，但在产品出口时才猛然发现，此技术的国际专利早被国外一家企业紧握在手。这意味着几千万的投入瞬间打了水漂。

　　近年，伴随着产业升级和国际化的推进，中国企业遭遇的专利纠纷也愈演愈烈。数据显示，中国已连续十多年成为在美国遭遇“337调查”案件数量最多的国家。现在，创客们似乎正在挤入这一越来越庞大的队伍。

　　著名质量管理专家、同济大学教授尤建新认为：企业的质量管理，不能再拘泥于以质量工程师主导，而应该综合战略和管理的安排，涉及法律、伦 理和政治等诸多领域。

　　跨越鸿沟，我们需要多久？

　　日本国际经济学家长谷川庆太郎，2010年曾在日本《呼声》杂志上发表题为《中国的未来取决于日本》的文章，文章称：中国经济发展受制于日本，日本企业能向中国提供中国产业不可缺少的高质量的产品。如今在中国空前的建筑热潮中，建筑机械的年均使用时间高达3，000小时，只有日本造的机械才能经得起如此消耗。中国生产汽车部件的机床年均工作时间也能高达3，500小时，但只有日本生产的机床能保证连续5年性能不变。

　　文章还以钢材为例说明中国对日本的依赖。日本生产的汽车用钢板质量世界第一，不用这种钢板的汽车就根本没有销路。建筑用H钢的对华出口价比日本国内高20%，但中方却不得不买，“因为没有这种钢，中国的建筑公司就无法保障高层建筑骨架的安全。

　　作为一名中国人，看到这样的文章，当然意不能平。我们大可以去翻日本制造的黑历史来刷自己的存在感——在日本制造崛起的早期，Made in Japan其实也是劣质产品的代名词；甚至连德国都曾因为“山寨”英、法、美等国家的产品，以低价冲击市场而引起其它国家的抵 制。

　　但德日两国为何可以从黑历史中一步步走到今天？是因为他们意识到：若想在世界上处于领导地位，获得质量领域的领导地位是最重要的，经济上的成功取决于质量。在这些国家，即使是最顶级的企业，也每天持续地使用质量解决方案，不断压缩它们在制造环节的种种成本，减少因质量问题导致的各种浪费。

　　在中国，毒奶粉、假鸡蛋、三聚 氰胺……各种危害国人生命安全的丑闻接连不断。然而在德国，早在10多年前法规便要求生产商不仅必须记录各种食品的去向，而且还必须证明产品的原料来源。如德国超市的每枚鸡蛋上都印有编码，通过编码，可以追索这枚鸡蛋的出产地、鸡舍、饲养方式，一旦质量出现问题，就可以进行质量问题溯源。

　　幸而，很多企上海vi设计业已经意识到：消费者对中国产品普遍不信任——哪怕日本马桶盖产自杭州下沙，而且售价更便宜，他们也乐意千里迢迢从海外背回，只是为求一个放心。有责任感的企业也为此深感不安。某家电巨头的一位高管曾对媒体表示：作为生产商，为不能向中国消费者提供高质量产品而感到羞愧，必须努力使中国的产品超过日本产品。

　　《中国制造2025》设计了推动中国制造迈向更高水平的路线图，质量元素在实现路径上也得到了充分体现——除了提出“质量为先”的方针，还在制造强国战略目标中加入了“质量效益”指标。

　　国家质检总局的一位官员最近表示：提升质量是对冲经济增速放缓的有效有段。相对于于科技、管理方面的创新，质量创新是更为普遍而有效的创新形式，不仅是实现“大众创业、万众创新”的最有效路径，还能扩大消费需求、优化经济结构以及完善市场制度。“从这个意义上讲，质量提升是我国未来最为重要的‘改革红利’之一。”

　　或许正如财经作家吴晓波所言：陷入困境的制造业者，与其求助于外，到陌生的战场上乱碰运气，倒不如自求突破，在熟悉的本业里，咬碎牙根，力求技术上的锐度创新，由量的扩展到质的突围，正是中国制造的最后一公里。而中国制造的明天，不在别处，在于能否让国人不再跨洋去买一只马桶盖。